金型の不具合情報を3Dモデル上で記録・管理できる
「3Dカタダス」のシステム開発を担当しました。

紙による不具合管理の課題を解決するため、3D上に記録できる「3Dカタダス」を導入しました。

ダイキャスト金型の不具合情報は、これまで情報をメモした紙から、2Dのエクセルファイル上に転記する形で管理していました。その転記や管理にかかる工数が多い上、情報がリアルタイムで反映されないという課題がありました。また、2D上ではどうしても死角になる箇所があり、従来は「この面の裏側」などとメモ書きで補足していました。それも経験豊富な作業者ならある程度解読できても、若手や未経験者ではうまく理解ができないという問題もありました。

DX化にあたって、正確な情報を記録できることはもちろん、「わかりやすくシンプルに、直感的に操作ができる」ことを重視しました。デジタルツールに不慣れな作業者も多いため、すべての作業者にとって使いやすく、直感的に操作できることは、とても重要な条件でした。
こちらについてはトヨタシステムズさんにご協力いただき、現場の声を聞きながらフィードバックを重ね、とにかく使いやすさを重視して、仕様の改善をしていただきました。

作業スピードの向上に加え、集計作業の負担を軽減。技能伝承の円滑化にも貢献しています。

「3Dカタダス」導入後は、3Dモデル上の部品に対し、保全情報を紐づけて登録できるようになり、作業効率が大幅に向上しました。スマートフォンなどでどこからでも3Dモデルを確認できるようになったことで、その場で作業が完結できるようになりました。現場からも「どこからでもWebで金型の形状を確認できるようになり、作業効率が上がった」という声が多く寄せられました。

また、情報の管理・共有の面でも大きな進展がありました。手書きで管理していた修理記録をデジタル化することで、データの集計作業時間を大幅に低減。さらに必要な情報がリアルタイムで閲覧できるようになり、故障前のメンテナンスがより的確に行えるようになりました。結果として生産性の向上や時間短縮にもつながり、現場全体の効率が改善されました。
また、設計側と現場の情報共有がより密接になったことで、品質の向上にも寄与していると思います。

従来の2Dでの管理では、経験豊富な作業者は理解できても、若手や未経験者には理解が難しい場合も多く、技能伝承も大きな課題でしたが、「3Dカタダス」の導入によりこの問題もクリアになりました。想像以上にあらゆる面でメリットが多く、今後もさらに進化・改善しながら活用していきたいと思います。

この先の展開に大きな可能性を感じる、とても有意義な事例となりました。今後にさらに期待しています。

今後は、他の工場でも広く活用されるようになれば、より多くの現場での生産性向上につながると考えています。さらに、3Dカタダスの技術を基盤に、金型の保全にとどまらず、設備管理やその他の領域へと応用を広げることもできるのではないかと期待しています。
それを実現するためには、トヨタシステムズさんの支援が不可欠です。今回も常に現場の視点に立って、多くの人が使いやすいソリューションを一緒に考えてくださいました。
今後はさらに、言語選択やアクセシビリティ対応を強化することで、より幅広い作業者にとって使いやすいシステムにしていきたいと考えています。また、CAE解析のパラメータとして活用し、シミュレーション精度をさらに向上していくことも目標です。
今後も、トヨタシステムズさんにはトヨタグループの一員として、製造業全体を支える存在であり続けてほしいと強く願っています。